Kerneværdien af det horisontale bearbejdningscenter (HMC) inden for bilfremstilling ligger i "en-opspænding, fire-bearbejdning, kontinuerlig drift," samtidig optimering af produktionscyklussen, præcisionen og omkostningerne ved husdele såsom cylinderblokke, topstykker og transmissioner. Baseret på de seneste produktionslinjedata fra 2025-2026 kan dets applikationshøjdepunkter opsummeres i fire punkter:
1. Fler-sidet bearbejdning afsluttet i en enkelt opspænding med nul nulpunktsdrift.
Automotive cylinderblokke, topstykker og transmissionshuse har alle fire/fem-sidede hulsystemer og stifthuller. HMC leveres som standard med et 360 graders servo-roterende bord med B--akse ±0,001 graders repeterbarhed, hvilket gør det muligt at udføre alle fræse-, bore-, anboringsoperationer på toppen, siden og endefladerne på den samme palle. Koaksialiteten er garanteret af værktøjsmaskinens geometri, med en fejl på mindre end eller lig med 0,01 mm, hvilket reducerer datumdrift med 60 % sammenlignet med flere vendeoperationer.
2. Dobbelt-palleudveksling øger udstyrsudnyttelsen til 85 %
Udskiftning af dobbelt-paller (APC) afsluttes på 6-8 sekunder, hvilket giver mulighed for samtidig bearbejdning på den ene side og fastspænding på den anden, hvilket eliminerer maskinens nedetid. For månedlig produktion af 10.000 topstykker stiger OEE fra 60% med vertikal bearbejdning til 85%, samtidig med at antallet af værktøjsmaskiner reduceres med 30% og spares 25% af værkstedspladsen.
3. Fjernelse af gravitationsspåner + høj-spåntransport sikrer mere stabil bearbejdning af dybe hulrum
Den vandrette spindel gør det muligt for spåner at falde direkte ned i den nederste spiralspåntransportør. Kombineret med 70 bar højtryks-intern køling er lange, oprullede spåner i 200 mm dybe hulrum opdelt i 30-50 mm segmenter, hvilket undgår sekundær skæring. Værktøjets levetid forlænges med 15-20 %, og overfladeruheden reduceres med én grad, hvilket gør den velegnet til dybe kaviteter og porøse strukturer såsom motorblokke og ventilhuse.
4. Skalerbar FMS, et-klik Opgrader til ubemandet produktionslinje
Et pallelager (6-200 positioner) + robotinterface gør det muligt at forbinde flere HMC'er til et fleksibelt produktionssystem. Den centrale kontrolsoftware allokerer automatisk paller, programmer og værktøjer i henhold til ordrer, hvilket opnår 24/7 ubemandet drift, reducerer enhedsomkostningerne med 15-20% og overstiger nemt 100.000 enheder om året.
Anvendelseseksempel: BMW's fabrik i Berlin bruger Grob G550 fem-akse HMC til at producere fire-cylindrede topstykker. Med en Z--aksevandring på 1020 mm og et fodaftryk på kun 3,8×6,3m erstatter en gruppe på 5 HMC'er 50 andre værktøjsmaskiner, hvilket reducerer idriftsættelsestiden med 40 %. Den oprindelige investering var allerede lavere end de eksterne kontraktpriser, og yderligere fire lignende maskiner blev efterfølgende tilføjet.
HMC'en bruger et "vandret spindel + roterende bord + dobbelte paller"-system til at pakke multi-facetteret bearbejdning, fjernelse af spåner i dybt hulrum og batch-cyklustid for automobildele. Det er kerneudstyret til motor, transmission og elektrisk drev, der huser produktionslinjer mod ubemandet drift og lave omkostninger.